ＨＡＣＣＰ（ハサップ）について

最終更新日 2008年4月18日 ｜ ページID 002173

HACCP（ハサップ）とは 

HACCP（ハサップ）とは、Hazard Analysis（危害分析） and Critical Control Points（重要管理点）の略で、食品の製造工程において発生する危害を分析し、その危害を抑え込む方法を決め、その方法を継続的にチェックすることで、安全な食品を作り出そうとするものです。

危害・危害の原因物質について

なお、あらかじめＨＡＣＣＰプランといわれるマニュアルを作成し、日常の衛生管理を機械的に行うことにより病原菌などの汚染や増殖を防止して、食中毒などの食品による事故を防止します。

HACCP（ハサップ）は、1960年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発された食品の衛生管理の方法ですが、現在では、世界各国で取り入れられるようになりました。

HACCP（ハサップ）による衛生管理 ［１］

HACCPの特徴

● 従来の「食品の安全性」は、製造環境の整備・衛生確保に重点が置かれてきました。
　そして、製造した食品の安全性は、主に最終製品の抜取り検査により確認を行ってきました。

● これに対して、HACCP方式は、原材料から最終製品に至るまでの一連の工程において、想定される危害（微生物汚染、異物混入など）を予め明らかにします（危害分析ＨＡ）。
　そして、その中で、特に重点的に管理する必要のある製造工程を「重要管理点（CCP）」として設定し、その工程を継続的に監視・記録（モニタリング）して、食品の安全確保を図るという衛生管理方法ものです。
　重要管理点（CCP）で異常が認められた場合には、すぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができる合理的なシステムです。

HACCPシステムの前提条件

● 起こり得る危害を先に分析して、重要管理点を徹底的に管理するＨＡＣＣＰシステムは、食品の衛生管理にとって有用なシステムです。

● しかしながら、この有用なシステムも、基礎となる部分が確立されていなければ、その効果は発揮されません。
　 安全で衛生的な食品を提供するには、次の３条件がピラミッド状に組み合わされていることが必要です。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

一般的衛生管理

●特に、ＨＡＣＣＰシステムの基礎のなるものが、上記図2.「作業環境」です。
●HACCPの実効を高めるためには、「作業環境」の衛生管理が不可欠であり、日本では、この土台となる衛生的な作業環境の確保に向けた取組みを「一般的衛生管理プログラム」と呼んでいます。
　一般的衛生管理プログラムにより製造環境を整備・清潔にして、CCP(重点管理点)の管理に注意を集中させることができます。
●「一般的衛生管理プログラム」には次の１０項目が含まれ、これらの項目について、それぞれマニュアル（衛生標準作業手順書：ＳＳＯＰ）を作成し、従事者がマニュルに従い衛生管理を行います。

　これらの土台を確実なものにすることにより、HACCPによる衛生管理は所期の目標を達成できるのです。

 
※例えば、施設・設備の衛生管理（器具の洗浄・殺菌等）は、安全な食品を製造するうえで重要な要素ですが、食品そのものの危害をコントロールする手段ではないので、一般的衛生管理で管理します。 

 HACCP（ハサップ）による衛生管理 ［２］

HACCPプランの作成（７原則・１２手順）

●HACCPを実際に導入するためには、具体的な衛生管理のプラン（マニュアル）を作成する必要があります。
　このプランの作成にあたっては、１２の手順を踏まなくてはなりません。

　１２の手順は、作業を推進するチームの編成に始まり現場の確認に終わる準備段階の「５つの手順」と、危害分析を中心とした「７原則」から構成されています。

　なお、この12手順を実施する前に、HACCPの前提となる一般的衛生管理プログ
　ラムを確立することが必要です。

手順　１　…　専門家チームの編成

手順　２　…　製品についての記述

　製品（食品）の種類、原材料・使用添加物リストなど、衛生に関する内容を明確にします。

手順　３　…　製品の使用についての記述

　いつ、だれが、どこで、どのようにして製品（食品）を食べるのか、その使用用途を明確にします。

手順　４　…　製造工程一覧図・施設図面・標準作業書の作成

　原材料の収受から製品（食品）の出荷までの製造工程図、施設設備の構造・製品（食品）の移動経路などを記載した施設の図面、機械器具の性能・作業の手順など製造上の重要な衛生管理項目を記載した標準作業書（SSOP）を作成します。

手順　５　…　現場での確認

　手順４で作成した図面や標準作業書（ＳＳＯＰ）について、製造現場で実際の作業内容と一致しているか確認します。

手順　６　…　危害分析　（原則の１）

　食中毒などの危害発生の可能性について考え、その原因となる危害原因物質について、「どこで発生・増加するのか」、「その発生要因や防止策は何か」などを科学的根拠により明らかにします。

手順　７　…　重要管理点（CCP）の設定　（原則の２）

　危害の発生を防止する上で重要な管理点（CCP）をどこにするのかを危害分析の結果に基づいて判断します。

手順　８　…　管理基準（CL）の設定　（原則の３）

　危害の発生を防止するためのチェック項目や基準（値）を設定します。
　管理基準には、温度、時間、色、臭いなど誰でも簡単に判断できる基準を用います。

手順　９　…　モニタリング方法の設定　（原則の４）

　手順８の管理基準内に確実に収まり、コントロールされているかをチェックする方法を決めます。

手順１０　…　改善措置の設定　（原則の５）

　管理基準からはずれている場合、とるべき改善方法をあらかじめ決めておきます。
　なお、原因究明や復旧作業、製品（食品）回収も改善措置に含まれます。

手順１１　…　検証方法の設定　（原則の６）

　ＨＡＣＣＰが適切に稼働しているか、定期的に確認するための検証方法と、不適切な場合の修正方法をあらかじめ決めておきます。

手順１２　…　記録の維持管理　（原則の７）

　以上の手順や判断結果について、記録する事項、方法、担当者、文書の作成・管理方法などを決めておきます。

HACCPプランの例はこちらから⇒【カレーの場合】

日本のＨＡＣＣＰ（ハサップ）  

総合衛生管理製造過程

●わが国では、平成７年に食品衛生法が改正され、「総合衛生管理製造過程」の承認制度が創設されました。
　この制度は、HACCPの概念を取り入れた衛生管理であり、食品事業者による食品の安全確保に向けた自主管理を促す仕組みです。

●総合衛生管理製造過程は、一般的衛生管理（施設設備・機械器具の衛生管理、従業員の衛生教育、食品の衛生的な取扱いなど）を土台としながら、HACCPシステムによる総合的な衛生管理を行う食品の製造方法です。 

　なお、わが国では、欧米のように法律で義務づけされたものではなく、食品事業者からの自主的な申請に基づく制度となっており、書類審査・現地調査により、一定の基準を満たした施設に対し、厚生労働大臣が承認を与えるものです。

●厚生労働大臣が承認した食品製造工場では、食品衛生法で製造方法の基準が規定された食品であっても、工場ごとに承認された独自のシステムに基づいて食品の製造が行うことができます。

●なお、近年、総合衛生管理製造過程の承認を受けた施設で大規模な食中毒事件が発生したことを受けて、平成１５年に本制度の一部が改正されました。改正点の概要は次のとおりです。　　

・更新制（３年）の導入による定期的な審査
・食品衛生管理者の設置の義務付け

 大量調理施設衛生管理マニュアル　

●近年の食中毒事件の特徴として、大型化（１事件当たりの患者数の増加）傾向があげられ、「大量調理施設」における衛生管理の徹底が一層重要になっています。
　このため、平成９年３月、大規模食中毒の発生を未然に防止するため、厚生省（当時）から「大量調理施設衛生管理マニュアル」が出されました。

●このマニュアルは、HACCPの考え方に基づき、大量調理施設における重要管理事項として、以下の内容を示したものです。

●給食施設などでは、これらの重要管理事項について、点検・記録を行うとともに、必要に応じて改善措置を講じながら衛生管理に努めることが求められています。
　なお、このマニュアルは同一メニューを1回300食以上または1日750食以上提供する調理施設に適用されます。 

大量調理施設衛生管理マニュアル　ダウンロードはこちら⇒PDFファイル【309KB】